Nous sommes à l’aube d’une révolution technologique qui va changer notre façon de vivre et de travailler. Il s’agit de la quatrième révolution industrielle, qui est une révolution numérique, née au milieu du siècle dernier et caractérisée par une fusion de technologies qui gomment les frontières entre les sphères physiques, numériques et biologiques. Comparée aux précédentes, la quatrième révolution évolue à un rythme exponentiel et bouleverse presque tous les secteurs d’activité, partout dans le monde. Cette révolution technologique apporte désormais le digital au cœur de l’industrie.
Deux grands mouvements sont associés à cette révolution : l’IoT (Internet des objets) et la fabrication intelligente ou Smart Manufacturing. Ce sont deux développements parallèles dirigés par la même avancée technologique qui propose d’avoir une connectivité omniprésente et le partage des données.
L’internet des objets a fait rentrer l’industrie dans la troisième révolution industrielle. Et de nos jours, elle l’accompagne dans la révolution 4.0, avec la réalité augmentée et d’autres technologies disruptives. Mais analysons de plus près quelles conséquences et avantages possède l’iOT dans le monde industriel d’aujourd’hui…
L’IoT dans le monde industriel
L’IoT ou Internet des objets permet de connecter différents systèmes pour exploiter les données au maximum. Elle est basée sur toute une gamme de capteurs qu’il faut installer dans les systèmes à surveiller. Cette technologie est de plus en plus utilisée dans de nombreux secteurs, comme l’industrie par exemple.
L’IoT industrielle (ou IIoT) propose d’interconnecter des machines, des systèmes de contrôle et d’information, les personnes au cœur de l’usine, les décideurs et l’ensemble de l’activité de l’entreprise. Le système collecte d’énormes volumes de données opérationnelles qu’il croise avec les différents outils du système d’information afin d’améliorer et optimiser les processus.
Dans le monde industriel, les avantages de l’Internet des Objets sont nombreux. L’IIoT améliore la qualité de production grâce à un suivi complet de toute la chaîne. Elle permet également d’éviter des pannes, de prévoir des ruptures de stock et de prévenir d’éventuels défauts des systèmes. C’est ce qu’on appelle la maintenance prédictive. Auparavant le technicien devait chercher les défauts passant de machine en machine pour vérifier leurs états. Aujourd’hui ce sont les machines connectées qui envoient directement les informations.
Les résultats obtenus avec cette technologie sont très prometteurs : une industrie plus sûre, plus fiable, plus interactive, plus productive et plus compétitive.
Les smart factories dans le monde post-covid
Les effets de la pandémie sont visibles dans presque toutes les industries. Les restrictions de voyage et les exigences de distanciation sociale obligent les fabricants à repenser le fonctionnement de leurs usines, en ajustant les protocoles de sécurité de la main-d’œuvre, l’approche de gestion des risques, etc.
Pour s’assurer que leurs usines soient vraiment « intelligentes » pendant et après le COVID-19, les chefs d’entreprise doivent donc se concentrer sur la convergence des technologies de l’information et des opérations (IT/OT), ce qui constitue un moteur clé pour un contrôle et une surveillance complète des opérations de l’usine.
Convergence IT/OT
La convergence IT/OT est l’intégration de systèmes de fabrication pour gérer des dispositifs et des processus avec des logiciels basés sur les données.
Avec un lien si fort entre les professionnels de l’exploitation et les équipes informatiques, il n’est pas étonnant que la convergence IT/OT soit devenue un axe majeur de la stratégie de transformation digitale.
Quelles sont les trois points clés pour une convergence réussie de l’IT et de l’OT ?
1. Garantir une bonne connectivité
La connectivité fait partie de toute usine intelligente et orchestre en toute sécurité la collecte, la transmission et le traitement des données entre les systèmes IT et OT. L’IoT industrielle (IIoT) est la technologie qui permet la connectivité dans les usines, avec des appareils de périphérie, des réseaux sans fil et des API cloud.
Alors que l’IIoT sert de catalyseur à toutes les autres technologies, car elle transforme un grand nombre de machines, d’appareils et de processus en un seul réseau centralisé, la plateforme Cloud permet de contrôler et de surveiller les opérations de l’usine à partir d’un emplacement distant via des appareils mobiles ou des ordinateurs. La combinaison des deux crée des contrôles plus simples mais plus holistiques et flexibles sur les systèmes de fabrication. Cela se traduit dans des processus plus réactifs et plus agiles et moins d’investissements dans l’infrastructure sur site. Le résultat est une amélioration de la qualité et de l’efficacité.
2. Assurer une visibilité claire et en temps réel
Les processus et les machines industrielles peuvent avoir des risques d’échec. Par ailleurs, en raison des restrictions de voyage ou d’une main-d’œuvre réduite, il peut arriver que les fabricants n’aient pas suffisamment de personnel physiquement présent sur place. Les jumeaux numériques répondent efficacement à ces préoccupations, en fournissant la réplique exacte des objets et des conditions du monde physique, à l’aide de capteurs attachés à leurs produits et équipements. Ils collectent également des données pour améliorer les performances, en testant les technologies adjacentes et en anticipant les problèmes avant qu’ils ne surviennent.
3. Bénéficiez d’un fonctionnement basé sur les données
Les systèmes de fabrication créent une énorme quantité de données qui sont précieuses pour les entreprises. Grâce aux outils de données automatisés et de plateformes d’analyse de données, il est possible d’avoir une meilleure visibilité des données en temps réel sur les opérations de l’usine.
Ce nouveau monde plus connecté de la 4ème révolution industrielle peut conduire les entreprises vers un autre niveau d’efficacité, d’agilité et de productivité. L’adoption d’initiatives technologiques fortement axées sur la convergence IT/OT est vitale pour que les usines construisent un avenir plus sûr. Les capacités de la main-d’œuvre sont tout aussi importantes, car c’est l’humain qui est le moteur du succès. La créativité, la flexibilité et les compétences digitales seront donc les éléments clés des usines 4.0 dans un monde post-pandémique.
Références :
Klaus Schwam (2017). La Quatrième révolution industrielle : ce qu’elle implique et comment y faire face
Raghav Saghal (2020). These 7 tech investments are critical to building “intelligent factories” after COVID-19
John Klaess (2019). IT/OT Convergence: Tips for gaining visibility in your connected factory
